construction d'une pirogue de 6 m en cousu collé

Je réside au Gabon (Afrique Centrale) depuis 1983, je suis instituteur, passionné par le bois, la pêche en mer et je me suis installé un petit atelier de menuiserie assez bien équipé. L'idée de me construire un bateau en bois avec une technique à ma portée et un prix de revient le plus bas possible, me trottait dans la tête depuis longtemps. Et puis j'ai entendu parler de la technique du cousu-collé, j'ai fait des recherche sur internet qui m'ont menées sur le site d'Arwen marine (que je vous conseille fortement) et là tout a commencé. D'abord un plan (pas évident !), puis une maquette (photo ci-dessus) et après la grande aventure qui devrait se terminer courant juillet 2010. Puisse mon expérience créer des émules !

Après la découpe des membrures* et des bordés* en contreplaqué marine de 10 et 15 mm d’épaisseur, selon un plan tracé au préalable, il convient de fixer provisoirement tous ces éléments parfaitement alignés et d’une manière symétrique par rapport à l’axe longitudinal du bateau. Un établi a été fabriqué à cet effet. Des trous de 3 à 4 mm de diamètre sont percés tout le long des jointures bord à bord, de façon à les maintenir en contact à l’aide de ligatures en fil de cuivre.

*membrure : renfort transversal soutenant la coque d’un bateau.

*bordé : partie de la coque d’un bateau.

Une fois tous les bordés et toutes les membrures mis en place avec leurs ligatures solidement serrées tous les 20 cm environ, le bateau est prêt à être descendu de l’établi et mis sur cales pour la réalisation des joints congés* en pointillés à la résine époxy* chargée*.

*joint congé : bande épaisse servant à coller deux pièces mises bord à bord.

*résine époxy : colle à deux composants extrêmement résistante et étanche, ayant révolutionné la construction navale amateur.

*charge : ensemble d’éléments que l’on rajoute à la résine pour la rendre plus épaisse.

Tous les joints congés sont réalisés en pointillés pour ne pas noyer les ligatures dans la résine époxy chargée à la sciure très fine (ponçage) et aux microbilles de fibre de verre (Aérosil). Ces sutures seront ensuite enlevées et un deuxième passage sera effectué pour compléter les joints et boucher les trous.

Les joints congés sont terminés sur l’extérieur du bateau. Il va ensuite être retourné et le même travail sera effectué à l’intérieur aux angles de toutes les jointures.

Après quelques jours de séchage, la structure est déjà assez solide pour que l’on puisse le retourner et travailler à l’intérieur, à condition que le bateau soit bien calé pour ne pas rouler sur lui-même.

On peut voir le détail des sutures et du premier passage à la résine époxy chargée. Ces ligatures seront ensuite enlevées et un deuxième passage sera effectué pour terminer le joint et boucher les trous de passage des fils de cuivre.

L’embarcation est ensuite retournée afin d’étanchéifier et de renforcer la partie externe de la coque. Cette opération est réalisée avec des bandes de mat* et de rowing* collées à la résine époxy sur toutes les jointures des bouchains*. Les parties planes sont ensuite imprégnées avec de la résine non chargée et recouvertes avec des plaques de tissu de verre.

 *mat : plaque de fibres de verre courtes assemblées dans tous les sens.

 *rowing : plaque de fibres de verre longues tressées.

 *bouchain : partie plane de la coque d’un bateau (bordé particulier).

Des listons* d’échouage en bois massif sont collés à la résine époxy sur le dessous de la coque à intervalles réguliers. Ils sont ensuite recouvert de tissu de verre et de résine polyester puis poncés. L’extérieur de la coque sera alors enduit de mastic polyester et poncé aux grains de plus en plus fin, de façon à obtenir une finition la plus lisse possible avant la mise en peinture.

*liston : pièce de protection empêchant l’usure de la coque d’un bateau.

On peut voir, sur cette photo, le détail de la pièce en bois massif (Moabi) qui vient renforcer la proue du bateau. Le bout dehors appelé « davier* » servira de support au guindeau* de l’ancre de mouillage. Cette pièce est collée à la résine époxy.

*davier : dispositif se trouvant à la proue d’un bateau et permettant de soutenir et ranger l’ancre de mouillage en navigation.

*guindeau : dispositif se combinant au davier et permettant de mouiller l’ancre et de la relever tout en la guidant.

La coque a été peinte avec une peinture marine spéciale « blanc brillant direct » passé en au moins deux couches au pistolet à air comprimé.

On peut apercevoir, sur la photo, la partie supérieure de la coque non peinte afin de permettre l’accroche à la résine époxy du futur liston de protection en bois massif. Le bateau peut à présent être retourné afin de travailler l’intérieur et réaliser les finitions.

 

*tableau arrière : membrure arrière d’un bateau servant à soutenir le moteur.

*renvoi d’eau : partie plane et inclinée devant le tableau arrière servant à éviter les entrées d’eau par l’arrière dans un bateau.

*gelcoat : matière épaisse à base de résine polyester servant à étanchéifier et rigidifier les parties exposées dans un bateau.

Le liston de protection supérieur est réalisé en Iroko* et le plat-bord* en CP 10 mm. Ils sont ensuite tous deux recouverts de lasure* teintée pour les protéger de l’eau et des U.V.. La rainure du liston de protection sera garnie d’une corde en polypropylène de 18 à 20 mm de diamètre. Elle servira d’amortisseur au cas où le bateau viendrait frotter contre un quai ou une autre embarcation lors des manœuvres d’accostage.

 *Iroko : bois tropical résistant à l'eau (utilisé au temps de la marine à voile pour les pontages).

*plat bord : ceinture en bois horizontale sur la partie supérieure des bordés tout autour d’un bateau.

*lasure : produit liquide ou en gel, hydrofuge, fongicide et insecticide servant à protéger le bois.

La forme élancée et fine de la coque, la présence en grande quantité de bois apparent et verni, le mariage de différents matériaux (bois divers, surfaces peintes, inox, aluminium) donnent un côté rétro qui contribue au charme de cette pirogue ultra légère (250 kg tout au plus; poste de pilotage central et motorisation compris).

La porte à guillotine étanche a été entièrement réalisée en Iroko et CP 10mm, la poignée est aussi fabriquée à l’atelier. On peut aussi distinguer la baguette de finition intérieure du plat-bord ainsi que l’ouverture du puits d’ancre* ; un couvercle en Iroko et CP 10mm sera réalisé ultérieurement.

*puits d’ancre : coffre à la proue d’un bateau servant à ranger le cordage de l’ancre de mouillage.

Les parties internes du bateau exposées à la lumière sont recouvertes de trois couches de lasure teintée (protection U.V. et étanchéité) puis de deux couches de verni marin (finition). Les parties non exposées à la lumière sont imprégnées de résine époxy liquide (non chargée).

Les varangues* sont mises en place ; elles servent à rigidifier le bateau et correspondent aux listons d’échouage du dessous de la coque. Elles serviront de supports au pontage du bateau. Elles sont réalisées en CP 15 mm et collées à la résine époxy chargée puis imprégnées, après séchage du joint congé, à l’époxy liquide.

*varangue : renfort placé au fond, à l’intérieur de la coque d’un bateau et servant de support au pont.

Après la découpe de passages, à la scie cloche, dans les membrures, des longueurs de PVC de 6O mm de diamètre sont positionnées dans l’espace de la double coque sous le pont. Elles partent de dessous l’emplacement du poste de pilotage et se terminent sous le renvoi d’eau en remontant, par des coudes à 45°, dans les coffres arrières latéraux.

L’accastillage* aussi sera fait maison. La récupération et la découpe de vieux arceaux en tube d’inox de 25 mm de diamètre m’ont donné l’idée de la fabrication de ces garde-fous très design avec des supports en Moabi. Ils seront fixés par-dessous le franc bord avec des tirefonds inox et collés à la résine époxy en renfort.

*accastillage : quincaillerie marine (guindeau, davier, garde-fous, etc…).

*Moabi : bois tropical très résistant.

Le couvercle du puits d’ancre a été réalisé avec la découpe dans le pont avant en CP 10mm sur laquelle on a collé, à la résine époxy, des planchettes d’Iroko massif jointives et poncées après séchage ; elles dépassent de 2cm de la découpe. La poignée est réalisée en Moabi. Le tout est recouvert de 3 couches de lasure teintée plus 2 couches de verni marin, le dessous est imprégné de résine époxy liquide.

Les couvercles des coffres arrières sont fabriqués selon le même principe ; d’étroites bandes de velcro collées derrière la partie en bois massif dépassant de la découpe ainsi que sur le pourtour de l’ouverture garantiront la fermeture de celle-ci.

Le poste de pilotage, réalisé en CP 15 mm sera collé à la résine époxy par joints congés, puis imprégné de résine liquide à l’intérieur. L’extérieur sera renforcé par des baguettes d’angle en iroko puis recouvert de 3 couches de lasure teintée et 2 couches de verni marin.

Le poste de pilotage en est aux finitions. Il a déjà reçu ses 2 couches de lasure teintées. Remarquez, à l’intérieur des coffres, les joints congés dans les angles. Il ne reste plus que la couche d’imprégnation à l’époxy liquide à l’intérieur et le verni marin en 2 couches à l’extérieur. Le plancher sera passé au gelcoat. Le siège, tout en plastique et récupéré chez un ami, est celui d’une tondeuse autoportée.

La porte d’accès au dessous du renvoi d’eau a été réalisée en assemblant des planches d’Iroko avec rainures, fausses languettes et résine époxy. Les charnières et les vis de fixations sont bien entendu en inox. Cette porte ne comporte pas de poignée car elle réserve une astucieuse surprise !

Grâce à son pied repliable et escamotable, elle se transforme en table d’appoint bien utile et agréable pour les casse-croûte et autres rafraîchissements pris en mer. On remarquera aussi sur la photo les bandes de velcro déjà collées à l’époxy.

La corde de 20 mm en polypropylène a été mise en place. Elle donne une grande classe à l’embarcation ! Le poste de pilotage ayant reçu toutes ses finitions, il a été aussi replacé dans le bateau.

Le pont est taillé dans du CP 15 mm puis imprégné de résine époxy liquide sur ses deux faces. La face externe, après collage à la résine chargée, sera enduite de gelcoat antidérapant gris pour éviter la réverbération. Il existe deux techniques pour rendre une surface antidérapante : le saupoudrage, au sable fin tamisé, du gelcoat avant séchage (assez corrosif pour les pieds nus) ou au gros sel, toujours avant séchage, ce qui laissera, quelques jours plus tard, après lavage à grande eau, des alvéoles beaucoup plus douces au contact.

Et bien ça y est ! La première mise à l'eau a eu lieu. Le comportement de cet embarcation est assez bon ; une légère tendance pour le roulis mais je m'attendais à pire vu son poids et donc sa ligne de flottaison basse. par contre la mise à l'eau est assez facile avec le type de remorque que j'ai fabriqué ; quelques réglages au niveau des rouleaux et tout sera parfait. Bref, un grand moment de bonheur et de fierté. Il ne reste plus qu'à lui installer un moteur digne de son rang (40 cv 4 T par exemple) et quelques petites finitions (électricité, accastillage pour la pêche, etc...).

Il a fière allure avec son taud ; il a été récupéré et modifié par mes soins. La remorque aussi a subit quelques modifications ; de nouveaux rouleaux plus larges et en bois, l'arrière aussi a été modifié pour faciliter la remontée du bateau et un treuil mécanique a été installé pour remettre le bateau à la remorque sans trop d'efforts.

On voit bien, sur cette photo, l'avantage de la remorque à rouleaux, la modification de l'arrière et l'utilisation du winch !

On peut attraper quelques jolis poissons dans la mangrove ; ici une carpe rouge de 4 kg. Dommage que je ne puisse pas encore sortir en mer car c'est la pleine saison des bécunes (barracudas) en ce moment. Mais j'ai bon espoir de l'équiper prochainement d'un moteur Selva 30 cv 2 t neuf ! Q'en pensez-vous ?

L'histoire n'est pas finie suivez la au fur et à mesure des mises à jour du blog !  J'attends vos commentaires, remarques et autres conseils qui seront tous les bienvenus. A bientôt !

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